搞了这么多年的信息化，很让人无语的是很多领导谈及数字化转型头头是道，当问及最基础的BOM如何管理时，却支支吾吾，说不上个一二三。有些甚至在BOM管理上放任自流，却还想着管理“精细化”，流程“自动化”，想着把产品设计、生产制造和成本核算串联起来，这简直就是天方夜谭，因为，很多人包括很多高层领导，根本没有认识到BOM在离散型制造企业数字化转型中的极端基础性和关键性作用，没有认识到“BOM不准，地动山摇”这句话的真正含义。

老规矩，说三点：一是什么是BOM？二是BOM不准确会导致哪些问题？三是如何把BOM弄准确？

第一，什么是BOM？

翻开任何一本教科书，或者在网上搜下，都能得到BOM 的定义。

BOM（Bill of Materials），是指产品结构清单，描述产品组成的一份清单。它包含了产品的所有部件、原材料以及其它相关信息，如物料编号、数量、规格、供应商等。BOM可以按层次结构组织，从最顶层的总装产品到底层的原材料，清晰地展示了产品的组成关系和结构。

BOM的构成要素包括五部分：一是部件：指产品的组成部分，可以是实体部件（如螺钉、电子元件等）或者子装配件（如模块、组件等）。二是原材料：指用于制造部件或产品的材料，如金属、塑料、电子元器件等。三是工序：指产品制造过程中的各个环节和步骤。四是物料属性：指每个部件或原材料的详细属性，如规格、尺寸、重量、供应商等。五是版本控制：指对BOM进行版本管理，以确保在产品开发和制造过程中的正确性和一致性。

从这个定义可以看出，BOM是产品数据的核心骨架，它定义了产品的构成，精确描述了制造一个产品所需的所有原材料、零部件、组件、数量、层级关系以及工艺路线、参考信息等，贯穿产品的整个设计、工艺、采购、生产、计划、成本核算、维修服务等全生命周期。

第二，BOM不准确会导致哪些问题？

数字化转型的目标是利用IoT、云计算、大数据等数字技术优化流程、提升效率、创新业务模式。这一切都建立在高质量、准确、一致、实时的数据基础之上。数字化转型系统特别依赖准确的BOM，如果BOM错误百出，那就会“垃圾进，垃圾出”，会导致一系列的问题。主要有以下七个方面。

一是导致生产计划混乱。BOM不准，基于它运行的生产计划和物料需求计划必然错误。会导致采购不足或库存积压，生产计划混乱。

二是导致现场生产错误层出不穷。生产线依据错误的BOM进行领料和装配，必然导致错装、漏装、多装，产生大量返工、报废和质量问题。

三是导致升本核算失真。产品成本核算基于BOM的物料构成和用量。BOM不准，成本计算就失去意义，无法进行准确的定价、盈利分析和成本控制。

四是导致供应链失调。错误的物料需求信息传递给供应商，导致供应商交货不准时、数量错误，破坏供应链协同。

五是导致库存黑洞。实际用料与BOM不符，导致仓库账实严重不符，库存数据失去可信度，掩盖了真实的库存问题。

六是导致质量追溯困难。当出现质量问题时，如果BOM记录不准确，无法准确追溯到问题批次或供应商，影响质量改进。

七是导致协同障碍。设计、工艺、生产、采购、服务等部门如果依赖不同的、不准确的BOM版本，沟通和协作将充满冲突和低效。

第三，如何把BOM弄准确？

从前文可以看出，BOM是离散制造型企业的核心命脉，直接关系到产品设计、生产计划、成本控制、供应链协同等关键环节的效率和准确性。要想把BOM弄准确，必须从以下两个方面入手，综合施策。

一是必须建立BOM是数字化转型中的核心基础数据的认知。

以老兵十多年的经验教训来看，无论怎么强调BOM的重要性都不为过。要想把BOM弄准确，必须用数字化的思维重塑对BOM的认知。

首先，要将BOM作为产品全生命周期的核心数据枢纽，确保设计、工艺、制造、采购、服务等环节都基于同一份权威、实时更新的数据工作，消除““数据孤岛”和版本混乱。其次， 强制使用结构化的信息系统PLM，清晰地定义字段、层级关系和属性。实现物料、零部件、供应商等信息的标准化、唯一性编码。第三，将BOM管理贯穿从概念设计、详细设计、试制、量产到维护服务的整个产品生命周期，管理不同阶段的BOM视图，及其演变。最后，利用系统集成，从PLM--ERP--MES--SCM，实现数据自动流转，减少人工转录错误；利用规则引擎自动校验、计算。

二是用正确的策略和步骤制定BOM。

首先，建立标准化的物料主数据。 制定科学、唯一、可扩展的物料编码规则，涵盖原材料、零部件、半成品、成品、耗材等所有类型。这是准确BOM的基石。除编码、名称外，明确规格型号、单位、物料类型、采购类型，包括自制、外购、外协等、库存策略、供应商信息、成本信息、技术参数、安全/环保属性等。在PLM或专用MDM系统中建立和维护企业统一的物料数据库，确保所有系统引用一致。

其次，在PLM中，精准创建EBOM。基于CAD/PLM紧密集成，设计师在CAD中完成产品设计，利用PLM系统自动或半自动提取零部件信息、装配结构，生成初始EBOM。确保设计数据与BOM数据同源。强化设计规范和检查，强制使用标准化物料库中的物料。实施设计规则检查，如可制造性、可采购性、成本约束的早期预警。进行BOM层级和结构合理性检查。强化版本与变更受控： 在PLM中严格管理EBOM的版本和变更流程，任何修改都需经过评审、批准并记录历史。

再次，由EBOM向MBOM的精准转换，确保BOM在PLM--ERP--MES中靳准流动。明确职责与流程， 建立由设计、工艺、制造、采购共同参与的EBOM--MBOM转换流程。工艺部门是主导者。一般在PLM中完成由EBOM向MBOM的精准转换。通过PLM -> ERP 的集成，将最终核准的MBOM（包含物料、数量、工艺路线等）以及物料主数据，自动、准确地同步到ERP系统，作为生产计划、物料需求计划、成本核算的基础。通过ERP -> MES 的集成， ERP将生产订单及关联的MBOM/工艺路线下发到MES，指导车间生产。并考虑将MES中的实际用料、损耗、生产问题反馈回PLM/ERP，用于优化未来BOM和工艺，实现闭环反馈。

最后，持续优化与维护。严格的变更管理， 任何设计、工艺、物料或供应商的变更，必须通过正式的工程变更流程，评估影响范围，更新所有相关BOM视图，并通知所有受影响方。数字化系统能自动识别影响项。开展BOM差异分析， 定期或在变更时，利用系统工具对比不同BOM视图（EBOM vs MBOM）、不同版本BOM之间的差异，确保一致性。定期进行BOM健康检查， 利用系统规则定期扫描BOM，检查常见问题的如物料编码无效、用量为零/负、层级缺失、长周期物料标识错误、成本信息缺失等问题。进行数据治理，建立数据治理团队和规范，持续维护物料主数据和BOM数据的准确性、完整性、及时性。利用数据分析， 基于历史BOM数据和生产数据，分析物料通用性、成本构成、供应商表现，为未来产品设计和BOM优化提供决策支持。

BOM管理是制造业信息化的基石，更是数字化转型的基石。它是连接物理产品与数字世界的核心桥梁。如果最基本、最核心的产品数据BOM都不可靠，那么建立在它之上的所有数字化系统、流程和应用都将失效，甚至产生更大的混乱和浪费。投入巨资建立的“数字化大厦”会因为地基BOM不稳而轰然倒塌。所以，在开展数字化转型之前，必须先夯实基础数据管理，尤其是BOM管理的准确性和一致性。

阅读原文：原文链接